节能减排，我们一直在路上

作为全国万家节能低碳行动企业，多年来淮钢公司始终坚持经济效益和社会效益并重、生产发展和生态保护并重的企业发展之路，以优化资源利用方式为核心，以管理创新为手段，统筹兼顾经济增长、能源消耗、环境保护，充分发挥了企业在节能减排工作中的主力军作用。

“十二五”以来，公司已累计完成节能量41.18万吨标准煤，超额完成省政府下达的节能任务。期间，淮钢先后两次荣获“江苏省节能先进单位”，连年被评为“淮安市节能示范企业”，淮钢的“钢铁行业循环经济建设”获全国现代化管理创新二等奖、“能源管理体系建设及运行”获江苏省管理创新一等奖。

优化需求侧管理减少用能总量

“十二五”以来，公司相继投资3.84亿元实施了轧钢加热炉烟气余热回收、高压变频节能、高效水泵节能、污水处理站、干熄焦项目等一系列节能减排技术改造。随着节能工作的深入推进，公司将节能技改的重点从注重工序节能技改转移到全流程、全系统能源优化节能技改上来。

采用节电新技术，推进节电技术改造，提高用电效率，是节约用电的根本保证。淮钢通过对全公司重点耗电设备进行能效测试，对56台套电机系统进行变频节能改造，年节电1.2亿kWh。采用合同能源管理，对107台水泵进行节能改造，提高水泵能效，年实现节电4500万kWh。利用冷却塔回水余压，取消冷却塔风机电机，年实现节电300万kWh。推进绿色照明，全部使用节能灯具，年节电220万kWh。2017年，淮钢又投资2200万元，对烧结、炼铁11台除尘风机实施节能改造，改造后综合节电率达到35%以上，年实现节电1600万kWh以上。

在实施节电改造的同时，公司还对各类余热进行回收利用。2014年以来，公司先后投资2000多万元实施了焦化烟道气余热回收、一二轧加热炉废气余热回收及电炉余热回收项目，对废气中的余热进行回收，通过余热锅炉制备成饱和蒸汽，年产饱和蒸汽25万吨以上。投资500多万元，实施了炼铁热风炉双余热改造，改造后年节约煤气1.5亿立方米。

目前，淮钢正在实施“高炉冲渣水余热回收”项目。项目建成后，利用高炉冲渣水余热制备成热水用于所有办公区域冬季取暖、发电冷凝水补热，替换出来的饱和蒸汽与余热锅炉产生的富余蒸汽一同用于发电，年可发电3000KW以上。此外，淮钢还积极采用现代化智能技术，对轧钢加热炉、发电锅炉、焦炉实施优化智能燃烧改造，改变现有燃烧手动控制方式，实现自动调节的智能化燃烧。改造后，煤气消耗量在现有基础上将下降5%以上，节约的煤气可用于发电。

为全面提升电机等设备的能源利用效率，2014年、2015年对列入淘汰目录的近500台套电机、变压器等机电设备进行全部更换，并通过省、市节能主管部门的现场验收。电机能效提升，每年可节约用电500万kWh。

强化节能管理提高能源效率

通过建设生产能源调度指挥中心，淮钢实现了能源管理的科学化、自动化。2015年，公司顺利通过能源管理体系注册认证，通过完善能源管理程序，识别能源变量、主要能源使用、能源绩效参数、重点用能设备等，落实能耗控制措施及改进方案，推进能源管理精细化、系统化、科学化。

为进一步挖掘节能潜力，淮钢委托江苏省工程咨询中心对淮钢能源利用情况进行一次彻底诊断。从重点耗能设备，各分厂工序能耗，全流程分析、诊断，利用专业手段、专业技术对淮钢用能提出合理化建议。该项工作在6月份完成，根据江苏省工程咨询中心提出的合理化建议进行优化改造，使淮钢整体能耗进一步下降，能源管理再上新台阶。

一份耕耘，一份收获，淮钢通过技改节能、工艺节能、管理节能，使得企业用能量持续下降。进入2018年以来，淮钢吨钢综合能耗554.52kgce，吨钢可比能耗518.41kgce，均低于全国重点冶金企业平均水平；与全国同类企业相比，淮钢吨钢综合能耗、吨钢可比能耗均名列前茅。